上*制企业管理 精益生产(广州 7.9-7.10）

              精 益 生 产(广州 7.9-7.10）
课程时间 2011年7月9-10日
课程地点 广州 
课程讲师 张先宏
课程费用 个人票价 3人套票       5人套票 10人套票 15人套票
         3200元          8640元       13600元   25600元  36000元
 备注：所有价格均为实价，绝不打折销售。此费用不含食宿费用

 一、【课程背景】
    精益生产是全球公认的最有效、最灵活、*成本、*竞争力的生产方式， 但*企业在推行“精

益”时往往会遭遇如下难题：
生产拉动不起来！
无法让员工的思想达成一致！
供应商无法一同推行“精益”，推行精益生产达不到效果！
认为“精益生产”只是生产*的事，总裁推动力远远不够！
上述难题，导致大*企业推行精益半途而废，最终不了了之！
    “精益生产”源自丰田生产方式，作为能“抵御风险的生产系统”而被全球制造业所推崇，同时又被称

为“*成本的生产系统”而被全球制造业所模仿。没有精益，丰田也不可能超越通用汽车。而*的企业

想提高竞争力，参与全球竞争，了解、掌握、实施精益生产变革是*出路。华制集团特设本课程即由此展

开！

二、【华制简介】
    华制国际（Made In China International，以下简称MICI）是*领先的精益咨询、全球标杆学习服

务及培训服务机构，是*规模*的精益咨询和全球标杆学习公司。
    MICI在美国纽约、辛辛那提、盐湖城和日本东京、名古屋分别投资或参股了美国格林集团、 LEANCOR（

*）公司、美国CCOE公司、日本精益软件株式会社、日本JMC株式会社五家公司。全球共有680名正式员工

。
    MICI*总部设在北京，并在上海、广州、天津、杭州、苏州、无锡、青岛、郑州、成都等城市设有分

支机构。
    MICI拥有**精益研究院和*规模*精益咨询顾问团队，专职顾问和研究人员超过 80人，他

们均来自日、韩、美、欧的跨国企业、优秀的精益咨询公司或著名商。
?   迄今为止，MICI已为16000家企业提供了各种产品和服务。

三、【课程目的】
    本课程旨在让更多的企业了解和掌握精益生产方式的核心思想，并能将精益方式作为一种有效的工具长

期运用于实际生产当中，以实现持续改进、及时制造、消除障碍、消除浪费，向零缺陷、零库存进军，最终

形成高质量、低成本、短周期的高效运营模式，快速提升企业经济效益。

四、【课程受益】
学习精益本土化的*实践经验，了解丰田生产方式成功的精髓，培养精益改善意识；
充分认识精益生产方式的卓越价值和实施方式，并将其运用到企业自身的改善实践中；
熟知企业现场中的七大浪费，掌握持续消除浪费的方法和手段；
获得“*质量、*成本、最短交期”和“改善无止境”的精益生产理念。

五、【课程特色】
结合*理论和企业现状出发设计课程，并紧跟企业实际发展需要
原汁原味的丰田生产方式精粹，结合*企业的*实践，极具实用性；
企业经典案例展示，形象生动，讲师专业剖析，知识性、趣味性和实践性相结合；
启发式互动教学，结合客户代表精益实践分享，权威专家现场点评，共享智慧，碰撞思想。

六、【课程对象】
    制造业企业总经理、副总经理、生产总监、供应链总监、精益/生产经理、物流经理、采购经理、财务

经理等（本课程尤其适合制造业企业干部集体参加）。

七、【讲师简介】
张先宏
◆ 华制集团高级讲师；
◆ 精益生产专家、生产运营专家；
◆ 国际注册培训师，上海交通、南京生产运作总监班特聘教授；
◆ 25年大型制造企业中高层管理经验，长期担任企业精益生产项目总监职务，对如何提升企业中高层管理

者的管理能力具有独到方法；
◆ 10年制造型企业培训咨询经验，熟悉日资、美资、韩资、港资、台资、合资、国有转制、民营企业运作

模式。擅长多种教学方法，互动研讨、案例分享、激情风趣；
◆ 提供过咨询培训服务的企业有60多家，代表性客户有：阿尔斯通、本田汽车、东芝、三星电子、Sew传动

、捷安特、索尼、人本集团、飞利浦、乐百氏、日立、康明斯等。
 
【培训大纲】

*单元  精益生产―――基础篇

*章    精益生产概论与体系

一 精益生产概述
二 制造业的两次革命
三 精益生产的起源与发展
四 精益生产在*
五 丰田今天怎么啦
六 精益模式核心理念
七 精益十四项原则
八 精益生产全景图
九 丰田屋
十 精益七大终极目标

第二章 精益生产核心思想

一 企业的运营目的与获得利润的两手法：
1.降低成本               2.提高生产效率

二 精益思想
1.成本每降低10%，等于经营规模扩大一倍
2.成本可以无限下降（改善无止境）
3.成本取决于制造的方法
4.工人动作到处都存在浪费现象

三 精益生产的特征——消除浪费

四 浪费的源头
1、制造过剩的浪费         2、人员过多的浪费

五 工厂中的七大浪费
1、制造过剩的浪费     2、等待的浪费            3、搬运的浪费   
4、加工的浪费         5、库存的浪费            6、动作的浪费
7、生产不良品的浪费

六 提高生产效率
1、假效率与真效率      2、个别效率与整体效率   3、稼动率与可动率
4、动强化与劳动改善    5、缩短生产周期         6、提高流程效率

第二单元  精益生产―――支柱篇
 
第三章  准时化

       一 准时化---JIT的三大原则
       二 平准化---JIT实施的前提
       三 工序的流畅化----流线化生产的建立  
        1、人的多工序作业   2、机的整流化     3、料的一个流与同期化
       四 快速切换
        1、SMED原理               2、SMED的五步工作法
       五 以需要数决定TT
         ①SDCA与准作业条件      ②标准作业三要素（TT，WS，SWIP） 
         ③标准作业三件套
       六 后工序领取---看板拉动
         1.看板的种类与工作原理    2.看板的实施前提   
         3.看板六原则　　          ４．看板数量计算

第四章 自働化

       一 自働化的基本原则
       二 在工序内造就品质
          1、安灯              2、快速响应
       三 少人化
       四 防错法
          1.追求零缺陷        2.失误与缺陷　　　３．品质三不政策        
          ４.防错四个等级     ６.案例分享

第三单元  精益生产―――工具篇

第五章 5S---现场改善的基础
 一、5S真经        二、5S应用       三、５Ｓ督导与稽核

第六章 可视化管理

        一、目视管理原理　　　　　二、周期性信息展示        
        三、3M的实时监控          四、基于“三现主义”的异常管理  
        五、目视管理的三级基准　   六、目视化管理案例

第七章   TPM
 1.TPM的概念和目的               2.对策和八大策略    
 3.自主维护保养的七个层次        4.TPM实施的步骤    
 5.设备综合效率                  6.故障时间与故障修复时间

第八章   创意功夫
        1、提案受理、处理流程          2、惊吓报告      3、提案评估标准

第四单元  精益生产―――总结篇

第九章   精益之旅

一、精益改善－终身之旅

        1、精益变革管理    2、启动你的精益之旅  3、精益改善失败的原因

二、精益改善路线图

        1、企业认知与体检   2、精益改善实施绩效指标     3、精益企业基本标准

三、价值流图析（Value Stream Mapping）

        1、确定产品系列                   2、现状图绘制
        3、未来状态图绘制                 4、计划与实施

四、精益企业五项基本特征

五、华制项目咨询流程
         1、华制精益产品        2、华制产品服务流程
上海华制企业管理咨询有限公司

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