上*制精益生产（天津3.18-19）

关键词：精益生产，TPS，丰田管理 
 
        精益生产（天津3.18-19）

 
★课程时间：2011年3月18-19日(共两天)
★课程地点：天津
★课程讲师：巩怿
★课程费用：3200元/人
① 团队套票一：36000元（15个参会名额）
② 团队套票二：25600元（10个参会名额）
③ 团队套票三：13600元（5个参会名额）
④ 团队套票四：8640 元 （3个参会名额）
⑤ 个人票：3200元（1个参会名额）
（ 注：所有价格均为实价，绝不打折销售。此费用不含食宿费用。）

【课程背景】
 

       “精益生产”源自丰田生产方式（TPS-Toyota Production System）。
 上世纪50年代，丰田公司突破传统生产管理理念，以“*成本原则”来改善生产流程与系统。这一理念性的变革，使丰田取得了前所未有的业绩。50多年的精益之旅，使丰田超越了GM（通用），Ford（福特），Chrysler（克莱斯勒）；50多年的企业文化变革，使丰田的竞争力势不可挡：2006年丰田的净盈利达140亿美元，超过美国汽车三巨头的利润总和。事实上，丰田的利润几近全球所有汽车公司的总和！而且，丰田的盈利“常常超过预期”，换言之，如今的丰田已经成为一台“完美动力（the Perfect Engine）” 想让它速度慢一点、盈利少一点都很困难。
 近20年来，福特、通用电器、诺基亚、格兰仕、格力、海尔、联想等，皆以精益生产权威——丰田作为学习标杆。丰田生产方式作为能“抵御风险的生产系统”而被全球制造业所推崇，同时又被称为“*成本的生产系统”而被全球制造业所模仿。没有精益，Dell（戴尔）不可能叫板IBM；没有精益，丰田也不可能取代通用汽车。丰田的成功说明精益生产是当今世界上最有效、最灵活、*竞争力的生产方式。竞争力才是硬道理。
 *是制造大国，而非制造强国。经济增长主要靠的是大量投资、大量消耗、过量生产、薄利多销、寅吃卯粮、超前消耗子孙后代资源，存在严重的浪费。90%以上的*制造业仍然是偏执大批量生产的“传统型企业”，与精益企业距离很大。精益生产可以帮助企业提高生产力、缩短制造周期、降低库存、消除浪费并在SQDC（安全生产、提高质量、准时交货、削减成本） 等方面提升绩效。
*的企业想提高竞争力、参与全球竞争，实施精益生产企业文化变革是*出路。
 

【课程收益】

培养 “*质量、*成本、最短交期”和“改善无止境”的精益生产理念；
学习丰田屋结构，了解精益生产的两大支柱；
了解每个“精益生产”工具的好处与收益，并运用精益工具改进工作；
明确企业现场中的七大浪费，并持续消除浪费；
能区别增值和非增值工作；
能进行精益生产体系审核改进工作；
学会利用生产过程中的设计、管理改进等方法，提高企业盈利能力。
 

【课程对象】
 制造业企业总经理、副总经理、生产总监、供应链总监、精益/生产经理、物流经理、采购经理、质量经理、物料经理、制造经理、供应商等（本课程尤其适合制造业企业全体干部集体参会、思考、研讨本企业的生产浪费、JIT、库存、资金周转率、缩短生产周期等相关问题，召开会后会，效果极佳）。
 
【教学特色】
 多媒体教学、现场讲授、对话互动、模拟游戏、角色扮演、案例分析、案例录像。
 

【讲师介绍】

巩怿 女士
 *著名实战派精益专家
 华制精益咨询副总裁
 清华总裁班特邀讲师
 在丰田公司有近10年的工作经验，接受日本丰田技术中心长达两年的精益培训,具有
很强的的精益实施、推进能力
 曾负责某汽车集团精益生产的导入和推行工作，取得革命性突破，该项目被列为*汽
车行业示范项目
 提供过咨询服务和培训服务的代表性企业有：青岛四方机车车辆厂、北京海信集团 、常
恒温控器、天润曲轴有限公司、江淮集团六安齿轮厂、南京富士通等。

【授课风格】
 一针见血、直透本质

【培训大纲】

模块一  危机中诞生的丰田生产方式
 一、丰田汽车诞生的环境
   1.二次世界大战前日本的工业化水平和经营环境
   2.诞生在废旧织机厂房中的丰田汽车
   3.灌木丛生的土地上诞生的*个丰田汽车工厂
 二、丰田汽车成长中的六次危机
   1.*次危机——1941年太平洋战争期间劳动力、物资奇缺
   2.第二次危机——1949年通货紧缩环境下的破产危机
   3.第三次危机——1965年取消关税壁垒危机
   4.第四次危机——1973年世界石油危机
   5.第五次危机——1990年日本经济泡沫破灭
   6.第六次危机——2008年世界金融危机
 三、危机中诞生的丰田生产方式
   1.树立无贷款经营策略                       2.为销售进行前期投资策略
   3.高度重视现金流与自备资金管理             4.从资金周转方式看丰田的成长
   5.通过资本效率-ROA分析看丰田的成长

模块二  精益生产的核心思想与理念
 一、精益生产的原理与效果
 二、精益生产必然诞生
 三、企业的运营目的与获得利润的两手法
①降低成本                   ②提高生产效率
  四、精益思想
  五、丰田生产方式的特征是彻底消除浪费
  六、工厂中的七大浪费
         ①制造过剩的浪费     ②等待的浪费       ③搬运的浪费      ④加工的浪费 
         ⑤库存的浪费         ⑥动作的浪费       ⑦生产不良品的浪费
  七、浪费的源头
         ①制造过剩的浪费                    ②人员过多的浪费
  八、精益生产方式两大支柱:
         ①自动化                            ②准时化
  九、精益思想告诉我们
         ① 成本每降低10%，等于经营规模扩大一倍
         ② 成本可以无限下降（改善无止境）
         ③ 成本取决于制造的方法
         ④ 工人动作到处都存在浪费现象

模块三  实现精益生产的招数
  *招  5S
    ①5S真经      ②5S应用                   
  第二招  可视化管理（Visual Management）
   ①周期性信息展示      ②3M的实时监控   ③基于“三现主义”的异常管理
  第三招  问题解决（8D）
   ①5Why     ②8D         ③快速响应异常管理六要素
  第四招  全员生产维护（TPM）
    ①TPM的概念和目的                 ②对策和八大策略
    ③自主维护保养的七个层次           ④TPM实施的步骤
  第五招  标准化作业
    ①标准作业条件                     ②标准作业三要素
  第六招  改善-Kaizen
    ①改善步骤                         ②改善ECRS手法 
  第七招  防错-Pokayoke
   ①追求零缺陷       ②品质三不政策          ③自働化三原则
  第八招  看板-Kanban
   ①看板的种类与工作原理       ②看板的实施前提      ③看板六原则
  第九招  快速换模
   ①SMED的原理                     ②SMED的五步工作法
  第十招  约束管理（TOC）
     ①TOC的原理                      ②TOC的五步工作法

模块四  研讨与总结

  一、*企业应对危机的改善案例
  二、企业推行精益战略的时机和策略          
          1. 推行精益生产初期必经的四个阶段
          2. 推行精益生产不同阶段的启动时机
          3. 企业持续推行精益生产，应抓好的六项基础工作

【华制简介】

华制集团（MICI）是*精益咨询领域领先的咨询公司，专注于为客户提供精益整体解决方案。
MICI 亚洲总部设在日本名古屋，*总部设在上海，并在广州、天津、重庆、青岛、苏州、杭州、温州、无锡等城市设有分支机构。MICI拥有国内*精益研究院和强大的精益咨询顾问团队，专职顾问和研究人员超过60人，他们均来自丰田、奔驰、三星等跨国企业、国际顶尖精益咨询公司或著名商。
基于对精益的深刻认识和推行实践，同时，整合了日本、美国、德国、*台湾等全球性资源，MICI具备了为企业提供精益整体解决方案的能力。
迄今为止，MICI已为12000多家企业提供了各种精益产品和服务。